Sieger und Finalisten 2016
Industrie 4.0

Die Sieger und Finalisten der 35. Wettbewerbsrunde stehen fest und wurden im Rahmen einer festlichen Gala und Preisverleihung am 16. April 2016 im darmstadtium in Darmstadt ausgezeichnet.

Sieger

TRUMPF GmbH + Co. KG

TRUMPF GmbH + Co. KG

Gerade für kleine und mittlere Betriebe stellt die Umstellung auf die Industrie 4.0 eine echte Herausforderung dar. Nun hat der Werkzeugmaschinenhersteller Trumpf ein Konzept entwickelt, das die Firmen schrittweise auf dem Weg zur vernetzten Fertigung begleitet. "TruConnect" ist das erste System, das alle Prozesse entlang der Wertschöpfungskette in einer Anwendung abbildet.

"In der Vergangenheit haben sich viele kleine und mittlere Unternehmen bereits eigene Teillösungen angeschafft. Doch häufig handelt es sich um einzeln stehende ‚Silos‘, die nicht miteinander kommunizieren, so dass es zu Lücken und Medienbrüchen kommt", sagt Heinz-Jürgen Prokop, Geschäftsführer der Trumpf Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG. Darunter leide die Effizienz, und auch die Fehleranfälligkeit sei nach wie vor hoch.

Für "TruConnect" greift Trumpf auf sein bisheriges Technologieportfolio von Maschinen, Automatisierungen und Software zurück. Die über Sensoren in der Fabrik generierten Daten werden in die Cloud übertragen, um Geschäftsprozesse unternehmensübergreifend zu vernetzen. Hierbei kommt die offene und herstellerunabhängige Smart-Factory-Plattform der AXOOM GmbH aus Karlsruhe, dem Innovationspartner von Trumpf, ins Spiel. Die Plattform stellt die technische Lösung für die Datenübertragung bereit und soll den sicheren Datenaustausch garantieren.

Finalist

Hoesch Hohenlimburg GmbH

Hoesch Hohenlimburg GmbH

Neben guter Produktqualität verspricht Hoesch seinen Kunden kurze Lieferzeiten, Kleinlosigkeit und hohe Liefertermintreue. Dafür muss sich das Hagener Unternehmen auf seinen Zulieferer für das Vormaterial verlassen können. Dieser produziert auf einer Stranggussanlage die für die Weiterverarbeitung benötigten Brammen. Dank enger Kooperation erfolgt die Belegung der Stränge durch Hoesch, um Brammen nach Kundenwunsch auch kurzfristig fertigen zu können. Grundlage hierfür ist die geschäftsprozessübergreifende Integration der Wertschöpfungskette – ein wichtiger Aspekt von Industrie 4.0. Nach dem gleichen Prinzip bietet Hoesch seinen Kunden auf der anderen Seite einen "Produktionsbeginn auf Bestellung". Dabei nehmen die Kunden direkten Einfluss auf die Terminierung, indem sie ihre Aufträge direkt in das Hoesch-System einbuchen.

Finalist

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH

In 25 Jahren Produktionsbetrieb entwickelte die Maschinenfabrik Reinhausen (MR) ein eigenes Assistenzsystem im Sinne von Industrie 4.0. Das System vernetzt alle am Fertigungsprozess beteiligten Anlagen, Systeme und Personen. So leitet es beispielsweise Mitarbeiter bei ihrer Arbeit an, ermöglicht smarte Prozesse und befähigt zu besseren Entscheidungen. Dafür wird jeder vom ERP-System ausgelöste Fertigungsauftrag direkt vom Assistenzsystem übernommen und bis zum fertigen Produkt gesteuert. Gleichzeitig erfolgt eine Rückmeldung über die verschiedenen Teilschritte aus der Produktion an das ERP-System. Damit wurde die Basis für ein Internet der Dinge in der Fertigung geschaffen. Physische Objekte wie Werkzeuge werden dank Cloud-Lösungen mit einer virtuellen Repräsentation in einer Internet-ähnlichen Struktur abgebildet.

Finalist

Schaeffler Technologies AG & Co. KG

Um der Industrie 4.0 in der Praxis näher zu kommen, entwickelte Schaeffler gemeinsam mit Partnern den Prototypen einer Werkzeugmaschine 4.0. Das Konzept schafft eine Verbindung vom einzelnen Sensor bis zur Speicherung der Daten in der Cloud. Ziel ist, über Sensorik, Vernetzung und Analyse die erhobenen Daten für verschiedene Prozesse zur Verfügung zu stellen. Als Schlüsselstelle für die Datensammlung wurden die Lagerungen in der Werkzeugmaschine identifiziert. Diese beeinflussen nicht nur die Funktionsfähigkeit der Maschine, sondern auch die Qualität der Werkstücke und die Stabilität des gesamten Prozesses. Schaeffler installierte in nahezu allen für den Bearbeitungsprozess relevanten Lagerstellen zusätzliche Sensoren zur Messung von Schwingungen, Kräften, Temperaturen und Drücken. Ein Gateway schafft die Verlinkung zur Cloud.