Dr. Martin Sonnenschein, A.T. Kearney (li.), Dr. Herbert Diess, BMW AG (2. v. re.) mit Moderatorin Corinna Wohlfeil, n-tv

Sieger & Finalisten 2014 - Grossunternehmen

 

Ausgangspunkt für eine Revolution
Die Finalisten der Kategorie „Großunternehmen“ bieten Innovationen, die ganze Branchen verändern können.

Sieger

 

BMW AG

Wie eine Pferdekutsche mit überdimensionalen Reifen sah es aus, das erste Elektroauto der Welt, das Tüftler aus Coburg damals entwickelten. Das ist immerhin schon über 125 Jahre her. Mit dem kutschenähnlichen Gefährt hat der BMW i3 nicht mehr viel zu tun. Doch das Grundprinzip ist geblieben: Autofahren mit Strom, ohne Emissionen.

Mit ihrem ersten serienmäßig produzierten Elektroauto realisiert die BMW AG die 2007 mit der Gründung des „project i“ eingeleitete Kehrtwende. Das Ziel: den Automobilbau, so wie man ihn bisher kennt, komplett zu hinterfragen. Das klingt für einen Automobilbauer mutig, schließlich würden einige Umweltschützer Autos am liebsten ganz abschaffen. BMW beschreitet mit dem i3 den Grat zwischen Fahrspaß und Umweltbewusstsein. „Nur wer mutig denkt und agiert, stellt sich gut für die Zukunft auf“, erklärt Manuel Sattig, der als Projektmanager bei BMW i den Entstehungs-prozess des i3 begleitet hat. Doch was unterscheidet den i3 von anderen Elektroautos? Zunächst einmal besteht die Karosserie aus carbonfaserverstärktem Kunststoff. Die Kohlefaser kann aufgrund ihres leichten Gewichts das Mehrgewicht der Lithium-Ionen-Batterie kompensieren, so dass der i3 leichter ist als andere Elektroautos. BMW ist derzeit der einzige Autohersteller weltweit, der das leichte Material in der Serienproduktion verwendet. Dafür sind die Münchner eine Kooperation mit dem Wiesbadener Chemiespezialisten SGL Carbon eingegangen. In Zukunft soll die jährliche Kohlefaser-Produktion von 3.000 auf 6.000 Tonnen verdoppelt werden, denn die Nachfrage nach dem i3 ist zumindest ordentlich. Seit der Markteinführung im November 2013 sind 11.000 Vorbestellungen eingegangen. Deswegen könne es mittlerweile zu mehrmonatigen Wartezeiten kommen, so Sattig. Neben der Karosserie ist der Produktionsprozess des i3 besonders: Im Werk Leipzig, wo der i3 hergestellt wird, wird lediglich Ökostrom aus Windenergie verwendet. Zudem konnte dort der Energieverbrauch im Vergleich zu anderen Produktionsstandorten halbiert und der Wasserverbrauch um 70 Prozent gesenkt werden. Die Carbonfaser wird ausschließlich mit Hilfe von Wasserkraft produziert. Das senkt den CO2-Ausstoß nicht nur beim Fahren, sondern schon mit der Produktion.

Die technischen Daten des i3 konnten die Jury des Innovationspreises der deutschen Wirtschaft ebenso überzeugen: Der Elektromotor hat eine Leistung von 125 Kilowatt (170 PS). 190 Kilometer Reichweite hat das Elektromobil, das auch an einer normalen Steckdose aufgeladen werden kann. Eine eingebaute SIM-Karte und ein Reichweitenassistent helfen dem Fahrer, den Überblick zu behalten, ob die ausgewählte Route innerhalb der möglichen Kilometer liegt. Die Reichweite sei absolut alltagstauglich, findet Sattig. „In Deutschland liegt die durchschnittliche Fahrtstrecke bei knapp über 40 Kilometern pro Tag.“ Nichtsdestotrotz arbeite BMW an einer Weiterentwicklung der Reichweite. In den nächsten fünf Jahren sei mit einer deutlichen Erhöhung zu rechnen, prognostiziert Sattig. Der BMW i3 richte sich vorwiegend an städtische Fahrer – doch nicht ausschließlich, betont er. „Mit den richtigen infrastrukturellen Konzepten, wie beispielsweise Schnellladeachsen entlang der großen Autobahnen, zeigen wir, dass E-Mobilität auch schon heute über größere Distanzen möglich ist.“
Der i3 verwurzelt die Marke BMW auch im Segment der Elektromobilität. Und das, sagt Manuel Sattig, sei enorm wichtig. Das Thema Umweltbewusstsein sei mittlerweile ein wichtiges Verkaufsargument. Genau wie das Design – und das erinnert schon lange nicht mehr an eine Pferdekutsche.

Finalist

 

 

 

Airbus Operations GmbH / Concept Laser GmbH / Laser Zentrum Nord GmbH

3-D-Drucker sind der Traum eines jeden Tüftlers, Ökonomen betiteln sie gar als möglichen Ausgangspunkt einer vierten industriellen Revolution. Das Innovationspotential dieser Technologie hat auch Airbus erkannt. Im Airbus A350 XWB ist erstmals ein 3-D-gedrucktes Bauteil verbaut worden. Das Besondere: Es besteht aus Titan. Bisher ist vor allem Kunststoff bei 3-D-Drucken zum Einsatz gekommen. Der 3-D-Druck bietet große Vorteile gegenüber der konventionellen Fertigung. Im Gegensatz zu Gussformen oder dem Schneiden aus Rohmaterial entsteht nur ein minimaler Materialabfall. Denn die Bauteile entstehen millimetergenau nach der computerberechneten Vorlage. Ein Laserstrahl verschmilzt dazu – Schicht für Schicht – Metallpulver mit der bestehenden Lage. Durch diese Art der Herstellung kann das Gewicht von Flugzeugteilen um bis zu knapp einem Drittel reduziert werden. Außerdem ist die Herstellungszeit bis zu viermal kürzer. Bei der Umsetzung des ersten 3-D-gedruckten Flugzeugbauteils hat Airbus mit dem Laser Zentrum Nord (LZN), dem führenden Forschungszentrum in diesem Gebiet, und mit dem Maschinenhersteller Concept Laser GmbH zusammengearbeitet. Airbus verspricht sich von diesem Technologievorsprung die Führungsposition unter den Flugzeugbauern.

Finalist

          

Bayer MaterialScience AG

Zwei Drittel aller chemischen Produkte werden mit Hilfe von Chlor hergestellt. Damit gehört Chlor zu den wichtigsten Chemikalien der chemischen Industrie. Doch der Energiebedarf für die Herstellung einer Tonne Chlor ist mit 2.400 Kilowattstunden immens. Der Grund: Chlor wird mit Hilfe von Elektrolyse aus Kochsalz gewonnen, also einer Reaktion durch elektrischen Strom. Das ist nicht nur teuer, sondern aufgrund des hohen CO2-Ausstoßes auch umweltschädlich. Bayer MaterialScience hat in Kooperation mit ThyssenKrupp Uhde und weiteren Partnern in jahrelanger Forschungsarbeit eine innovative Form der Chlorproduktion zur Marktreife gebracht, die ein Drittel weniger Energie benötigt. Möglich ist das mit Hilfe sogenannter Sauerstoffverzehrkathoden (SVK), die anstelle von Elektroden bei der Elektrolyse eingesetzt werden. Mit ihnen reicht bei der Elektrolyse eine Spannung von nur 2 anstelle von 3 Volt aus. Die neue SVK-Technologie hat nach Angaben der Entwickler ein Umsatzpotential im dreistelligen Millionenbereich, insbesondere angesichts steigender Strompreise. Bestehende Elektrolyse-Anlagen können problemlos umgerüstet werden.

Finalist

Voith Hydro Holding GmbH & Co. KG

In Flüssen steckt enormes ungenutztes Energiepotential, davon ist die Voith Hydro Holding überzeugt. Denn nur 15 Prozent aller weltweiten Flussbauwerke mit niedrigem Gefälle werden derzeit zur Stromerzeugung genutzt. Das Potential schätzt Voith Hydro auf über 1 Gigawatt, was der Leistung eines durchschnittlichen Atomkraftwerksblocks entspricht. Mit der neu entwickelten kompakten Tauchturbine „StreamDiver“ könnte diese Energie genutzt werden, da sie in existierende Flussbauwerke integriert werden kann, auch wenn diese nur ein geringes Gefälle von 1 bis 5 Metern haben. Die Anbringung erfordert keine aufwendigen Genehmigungsverfahren oder große Umwelteingriffe. Gerade in Schwellenländern oder entlegenen Regionen könnte die vorgefertigte Kompaktturbine umweltschädliche Dieselmotoren ersetzen. Das Innovative an der Turbine ist, dass sie nicht öl-, sondern wassergeschmiert arbeitet. Das Flusswasser kühlt und schmiert den StreamDiver zugleich. Ein Testbetrieb des Prototyps hat ergeben, dass diese Art der Schmierung kaum Verschleiß nach sich zieht. Ein weiterer Vorteil der neuartigen Kleinkraftturbine liegt in ihren geringen Betriebs-und Wartungskosten sowie in ihren um 20 bis 50 Prozent geringeren Baukosten im Vergleich zu herkömmlichen Wasserkraftanlagen. Geschützt durch ein Patent, liegt das Marktvolumen bei rund 50 Millionen Euro innerhalb eines Jahres.